在汽车车身装配过程中，车体覆盖件的匹配度（间隙、面差）是重要的质量因素之一，不光关系到装配质量，也直接影响汽车感知质量。乘用汽车四门两盖间隙、面差传统的测量方法是借助塞尺和人工观测检测，效率低，精度受人为因素影响大，而且测量数据无法快速导入计算机，不适应现代汽车生产的要求。采用机器人携带视觉传感器进行自动化在线间隙面差测量系统，具有在线动态跟随测量、高帧率、高精度、检测效率高等优势，国外车企像宝马、大众等早已装配类似测量系统，随着国内新能源车企的崛起，间隙面差测量系统需求进一步加强。

高铁，动车，地铁等轨道交通铝合金车体是轨道交通车辆的骨架，主体材料是铝合金型材，主要由车顶、侧墙、底架等大型部件拼装组焊而成，而车顶、侧墙、底架等大型部件主体通常都是由多件大型铝合金型材拼接焊接而成适性。传统方式为人工进行焊缝打磨，存在效率低下、质量不稳定、劳动强度大、生产成本高等问题点，基于3D视觉的焊缝自动化打磨系统的优势主要在于提高了生产效率和焊接质量的稳定性。机器可以按照预设程序进行自动化操作，不仅能够大幅度减少因人工操作导致的不均匀、浪费等问题，还可以实现对焊接质量的全程监控和记录。此外，机器还可以通过数据分析和反馈，对焊接工艺进行优化和改进，从而进一步提高焊接质量和效率。总之，自动化打磨系统在保证高铁动车组制造质量的同时，也有助于提高生产效率和降低生产成本。

该系统用于零部件整体及某些特征尺寸的测量。人工对于大部件尺寸及空间尺寸的测量往往有较大的测量误差和读数误差，该设备基于多台线扫3D相机，利用运动机构扫描出被测件的点云数据，结合点云处理和特征测量工具，实现目标特征尺寸的测量，在精度和稳定性上都明显优于人工测量结果。

转向架作为轨道车辆关键部件，其产品质量直接影响着轨道交通的正常运营和人民生命财产安全。目前转向架的检测主要采用人工方式，由于其尺寸较大,检查内容、点位较多，部分拍摄位置受限，材质、颜色和形状不一，涉及测量、识别和外观检测等检测项，强度高且繁琐，不仅耗时、效率低，还容易出现疏忽导致漏检。基于机器人携带非接触式高效光学自动检测设备，通过机器人取代人工实现快速、高效且准确的检测已成为趋势。并通过信息化系统实现数据管理，包括存储、数据共享、数据统计分析以及数据追溯功能，同时也能为后期列车运维检测提供必要的技术支持。其中检测设备可以应用到以下场景：列车转向架组装、检验；列车转向架检修；列车转向架在线维保等。